적절한 샤프트 측정 장치 선택

더 작은 기능과 더 엄격한 허용 오차를 향한 추세는 계속됩니다. 이와 함께 프로그래밍이 용이하고 효율적이고 정확한 측정을 제공하며 광범위한 부품을 측정할 수 있는 샤프트 게이지에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 이를 통해 사용자는 생산 과정에서 회전 대칭형 공작물을 직접 측정할 수 있으므로 진행 중인 생산 중에 최적의 품질 관리를 보장할 수 있습니다. 샤프트를 측정하기 위해 사용자는 이제 광학, 촉각 또는 이 둘의 조합의 세 가지 기술 중에서 선택할 수 있습니다.

샤프트 및 기타 회전 대칭 부품은 거의 모든 기계 시스템에서 어디에나 있습니다. 사실, 전 세계적으로 수행되는 모든 가공 작업의 대부분은 샤프트 또는 관련 부품을 만드는 것과 관련이 있습니다. 샤프트에는 스플라인, 원뿔, 홈, 나사산, 캠 및 기어와 같은 주요 기능을 가진 다양한 기타 요소가 포함되어 있습니다. 이는 기계 시스템 내에서 안정적으로 작동할 수 있도록 정확한 치수와 일치해야 합니다.

다른 기능 - 정확성에 대한 동일한 요구

과거에는 사용자가 캘리퍼스, 마이크로미터, 스냅 게이지 또는 마킹 플레이트와 같은 특수 휴대용 측정 장치를 사용하여 일반적인 샤프트를 측정했습니다. 그러나 샤프트의 직경, 길이, 각도, 홈 너비, 필렛 직경 또는 모따기 중 많은 부분은 고급 CMM(좌표 측정기)에 이르는 최신 시스템을 사용하여 훨씬 더 정확하게 측정할 수 있습니다. 정확도 요구 사항이 증가하고 주기 시간이 감소하면 생산 현장에서 직접 고정밀 측정이 추가로 필요합니다. 동시에 샤프트는 안전 및 성능이 중요한 애플리케이션에서 자주 사용되므로 정밀도, 품질 및 신뢰성을 보장하는 것이 최우선 과제입니다.

장점이 다른 세 가지 기술

사용자는 이제 세 가지 기술 중에서 선택하여 파동을 측정할 수 있습니다.

• 광학
• 촉각
• 시각과 촉각의 조합.

광학 시스템은 유연성과 속도 때문에 널리 사용됩니다. 그러나 광학 시스템은 보이는 것만 측정할 수 있습니다. 이러한 점에서 추가적인 촉각 측정이 필요할 수 있다. 선택할 수 있는 몇 가지 옵션이 있으며 측정 기능과 복잡성이 다릅니다. 이것이 최근 결합 시스템이 대중화되고 있는 이유입니다. 광학 시스템의 속도와 광학 프로브가 측정할 수 없는 특성을 측정할 수 있는 촉각 프로브를 결합한 것입니다. 올바른 광학 시스템과 올바른 촉각 버튼을 능숙하게 결합하여 사용자는 최대의 정밀도와 유연성을 얻을 수 있습니다.

광축 측정 기술

시장은 회전 대칭 공작물을 효율적이고 정밀하게 검사하는 고도로 개발된 전자동 광축 측정 시스템을 광범위하게 제공합니다. 이 시스템을 사용하면 측정 결과에 작업자의 영향을 미치지 않고 실험실과 열악한 생산 환경 모두에서 몇 초 만에 고정밀로 수많은 기능을 측정할 수 있습니다. 광축 측정 시스템은 다음 두 가지 방법으로 작동합니다.  라인 카메라 또는 매트릭스 카메라 사용

라인 카메라는 소위 라인 스캔 기술을 사용하여 각각 단일 픽셀 라인을 포함하는 공작물 치수의 이미지를 생성합니다. 물체가 카메라 앞에서 움직이면 이미지가 한 줄씩 재구성됩니다. 라인 센서는 모서리 및 어깨와 같은 치수를 더 잘 측정하기 위해 공작물 축과 관련하여 약간 기울어지는 경우가 있습니다. 부품 및 피처 지름은 일련의 연결된 점 또는 픽셀로 표시됩니다. 최종 측정은 계산된 공작물 이미지를 사용하여 이루어집니다. 그러나 매우 작은 피처는 각 라인 사이의 해상도가 낮기 때문에 측정하기가 더 어렵습니다.

고해상도 매트릭스 카메라는 현대적이고 정확한 대안을 제공합니다. 과거에 소위 매트릭스 어레이 측정은 생성된 데이터의 양이 많기 때문에 라인 측정보다 다소 느린 대안으로 여겨졌습니다. 그러나 이 격차는 더 짧은 처리 시간과 측정 최적화를 위한 특별 프로그램을 포함한 기술 발전을 통해 메울 수 있습니다.

현재 라인 스캔 카메라에 비해 매트릭스 카메라의 장점

• 높은 분해능으로 더 정확하고 안정적인 측정
• 훨씬 더 작은 기능의 측정
• 확대/축소 기능 덕분에 아주 작은 세부 사항도 평가할 수 있습니다.

촉각 샤프트 측정 기술

광학 계측은 수많은 장점에도 불구하고 외부에서 볼 수 있는 것만 캡처할 수 있습니다. 측정 프로세스에는 일반적으로 측정을 위한 윤곽선 이미지를 얻기 위해 측정물을 역광으로 비추는 작업이 포함됩니다. 그러나 이 개요는 많은 특히 매우 상세한 요소를 묘사하지 않습니다. 예를 들어, 다른 피쳐의 위치에 대한 참조 역할을 하는 키홈이나 구멍이 샤프트에 있을 수 있습니다. 키홈은 윤곽선에서 볼 수 없지만 샤프트 기능에 중요하므로 측정해야 합니다. 따라서 각 기능에 따라 촉각 프로브로 측정하는 것이 바람직하며, 이는 유도 프로브 및 2D 프로브보다 복잡도가 다양합니다.

유도 프로브는 예를 들어 B. 3D 프로브 전환 또는 스캔. 인덕티브 프로브는 단순히 개별 포인트를 측정하지 않습니다. 오히려 측정 시스템의 이동 축은 검사할 표면에서 이동 축과 함께 이동하며 유도 프로브는 지속적으로 데이터 포인트를 기록합니다. 유도성 프로브는 한 방향으로만 민감하기 때문에 측정 시스템에는 샤프트의 모든 표면에 직교하는(표면에 수직인) 방향으로 측정하도록 프로브의 방향을 지정하는 추가 동작 축이 있습니다.

2D 시스템은 또 다른 유형의 촉각 프로브입니다. 또한 측정 지점을 지속적으로 기록하기 위해 표면 위로 이동합니다. 주요 차이점은 2D 평면의 모든 방향에서 동시에 측정할 수 있다는 것입니다. 따라서 훨씬 더 복잡한 표면을 측정할 수 있습니다. 예를 들어, 기어는 종종 예를 들어 B. 변속기 샤프트. 2D 프로브 시스템을 사용하면 기어 프로파일의 복잡한 형상을 정확하게 측정할 수 있습니다.

시각과 촉각의 결합

더 복잡한 기능의 경우 광학 및 촉각 측정의 조합을 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 인벌류트 프로파일의 정확한 측정을 위해서는 샤프트 시스템의 2개의 이동 축과 직교 편차, 즉 표면에 수직인 언제든지 측정할 수 있는 촉각 2D 프로브 시스템을 통한 동시 스캔이 필요합니다. 이 솔루션은 결정적인 이점이 있습니다. 샤프트를 다양한 특성으로 빠르고 완벽하게 측정할 수 있습니다. B

• 광학: 직경, 길이, 반경, 모따기
• 촉각: 전형적인 스퍼 기어링

기어의 톱니 수에 따라 5분에서 10분 정도 소요됩니다.

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