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사례 연구: 측정 셀에서 선삭 부품 테스트

| 마케팅팀

고정밀 생산 요구를 충족하기 위해 독일 브레텐에 위치한 자동 선사 업체 Klumpp GmbH & Co. KG는 자사의 품질 관리를 테스트하여 근본적으로 재구축하였습니다. 사례 연구에서는 Klumpp이 장애물을 극복하고 가능성을 높여 제조 품질을 향상시키고 자체 QS를 보다 경제적으로 실현한 방법을 보여줍니다.

소형 선삭 부품은 다양한 산업의 많은 조립품에 사용됩니다. 공작물 요구 사양은 정확히 명시된 대로 1,000분의 1밀리미터로 생산됩니다. Karlsruhe 근처의 Bretten에 위치한 Klumpp는 세계 최고의 선삭 부품 제조 업체 중 하나이며, 고정밀 선삭 부품의 대량 생산을 전문적으로 합니다. 제품의 크기는 4 ~ 32 mm 사이입니다. Klumpp는 다양한 재질 및 매우 복잡한 기능의 제품을 제조합니다. Klumpp는 고객의 요구를 충족하기 위해 최신 제조 기술과 고품질 처리 방법을 이용합니다.

새로운 방향 필요
이러한 이유로 회사의 품질 관리를 시험해 보기로 결정했습니다. 실현: 이전 절차는 매우 복잡했고 작업자가 끼치는 영향에 따라 100% 신뢰할 수 없었습니다. 또한, 현재 표준규격에 따라 결과를 문서화할 수 없었습니다. 게다가, 제조 라인에서 멀리 떨어진 정밀 측정실에서 컨트롤을 해야 했으므로 시간이 많이 소모되었습니다.

Klumpp사 에게는 이러한 취약점이 품질 보증을 재정비해야 하는 충분한 사유가 되었습니다. Mahr와 함께, 측정기를 담당하는 부서 매니저 Evelin Kobiljar는 지속적인 양산의 품질을 모니터링 및 문서화 가능한 방식으로 하기 위해 제조 라인 가까이에서 새로운 컨셉을 개발하였습니다.

해결책: 제조 라인의 측정 셀
새로운 솔루션의 핵심은 냉난방 장치가 완비되고 측정 셀이 커버 되어 제조 라인에 직접 배치하는 것입니다. 이는 오염으로부터 방지하고 일관된 기후 조건을 보장합니다. 측정기 작업자가 여기서 직접 측정을 수행합니다.

Kobiljar는 측정 셀 내에 시험 장비 시스템의 좌표계를 셋업 하였습니다. 이 시스템은 프로세스에 대해 신뢰할 수 있고, 절대 측정값을 안정적으로 유지하며, 정밀 측정실에서 승인을 받았습니다. 정밀 측정실에서 사용된 측정 프로그램은 계속해서 작성되며, 여기에 품질 관리 책임이 적용됩니다. 모든 장치는 최신 측정 프로그램을 검색하며, 이는 안전하고 신뢰할 수 있는 측정값을 구현하는 데 있어 중요한 기초가 됩니다.

성공을 위한 4가지 단계
새로운 측정 개념에 따른 품질 보증은 4가지 단계로 이루어집니다.

1단계: 첫 단계는 담당 직원과 시편을 확인하는 것입니다. 나중에 QR 코드를 판독해서 인식할 수 있습니다. 이 단계는 문서화를 위해 중요하며, 동시에 또 다른 장점을 제공합니다. 즉, 측정은 항상 정확한 최신 측정 프로그램을 사용해서 이루어집니다.

2단계: 그런 다음, 4개의 Mahr 디지털 다이얼 게이지를 사용해 내경 치수가 자동으로 측정됩니다. 측정 결과가 케이블을 통해 샤프트 측정 시스템으로 전송되고, 그 다음의 테스트가 실행됩니다.

3단계: 내부 치수를 기록한 후, Klumpp 직원은 완전 자동식 광학 측정 시스템 MarShaft SCOPE 350 plus를 이용해 측정물의 외부 치수를 확인합니다. 작업자가 측정물을 측정 시스템에 체결한 다음, 측정을 시작합니다. 이 시스템은 단 15초 안에 지름, 길이, 반지름, 각도 등 외부 윤곽선에 대한 40가지의 특징을 측정합니다. 측정 순서는 작업자의 간섭 없이 완전 자동으로 수행됩니다.

4단계: 모든 측정이 완료되면 내부 및 외부 측정을 위한 모든 측정 데이터가 품질 관리 시스템으로 전송되고, 여기서 측정값이 평가 및 문서화됩니다.

측정 개념의 이점
새로운 측정 솔루션은 Klumpp와 품질 보증 담당자에게 많은 이점을 가져다 줍니다:

  • 휴대형 기기 수가 크게 줄어들어 품질 보증 비용이 감소하였습니다.
  • 교정 및 기기 관리를 위한 비용과 노력이 줄어들었습니다. 측정기기 및 시스템의 투자 비용을 불과 몇 달 안에 회수하였습니다.
  • 측정이 보다 효율적이고 믿을 수 있으며 항상 작업자의 개입 없이 진행되었습니다.
  • 생산이 허용 공차 내에서 진행되는지에 대한 빠른 피드백을 확보하고 값비싼 제품 불량 또는 불만을 효과적으로 방지할 수 있게 되었습니다.

결론
전반적으로 Klumpp의 전체 제조 품질 보증이 보다 정확하고 효율적으로 개선되었습니다. 이제 새로운 측정 개념이 성공적으로 테스트되었으므로 Klumpp는 생산에서 다량의 수동 측정기 제조라인을 제거할 것입니다. 대신 총 7대의 표준화 측정 셀이 설치될 예정입니다. 그런 후, 회사는 생산 작업에서 정밀 선삭 부품의 생산 품질을 안정적으로 보장하는 목표를 달성하였습니다.

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